一、有機玻璃零件加工難題

    有機玻璃別名為聚乙酸乙烯酯，具備不錯的透光度和有機化學(xué)可靠性，耐腐蝕，且規(guī)格平穩(wěn)、便于成型，因此在航天航空、化工廠和診療等行業(yè)都是有廣泛運用。在具體生產(chǎn)制造運用中，有機玻璃產(chǎn)品零件大多數(shù)能夠立即鑄造成形，但有一些樣子獨特、規(guī)格精密度和外表粗糙度規(guī)定較高的零件，通常必須開展機械設(shè)備加工。但有機玻璃原材料與金屬復(fù)合材料的物理性能有很大差別，其材質(zhì)較脆，具備空缺敏感度，在地應(yīng)力功效下易裂開。

    圖1所顯示零件燒杯是典型性的有機玻璃零件，且為空心厚壁構(gòu)造。其規(guī)格精密度規(guī)定較高，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)加工后維持材料原來透光性，達(dá)到精確測量測量范圍的要求。該零件選用加工中心開展加工時雖便于成型，但加工工藝主要參數(shù)和工藝流程挑選不那時候，非常容易發(fā)生裂痕等缺點，導(dǎo)致零件損毀。此外，其表層處理方式的挑選尤其重要，實際操作不那時候，表層呈撕破狀，非常容易“擦毛”，喪失有機玻璃原來的透光性，不能滿足技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

    二、零件加工的危害各種因素

    （1）鉆削熱對有機玻璃加工的危害很大，具體表現(xiàn)在下列兩層面：①因為有機玻璃的傳熱性很差，傳熱系數(shù)僅為一般金屬復(fù)合材料的1/450～1/175，因此鉆削加工中造成的鉆削熱沒法迅速地釋放，發(fā)熱量累積在數(shù)控刀片與產(chǎn)品工件的觸碰位置，造成數(shù)控刀片損壞加重。與此同時有機玻璃的線膨脹系數(shù)比一般金屬材料要大1.5～2倍，熱膨脹系數(shù)大概為100℃上下，過高的鉆削熱使有機玻璃容積產(chǎn)生變化和玻璃化，使加工精密度降低，沒法做到加工規(guī)定。與此同時有機玻璃的容積澎漲又加重了數(shù)控刀片與產(chǎn)品工件的磨擦，造成鉆削熱進一步上升，產(chǎn)生惡循環(huán)。②因為有機玻璃的溶點較低，僅有160～200℃，歸屬于熱固性原材料。鉆削加工中過高的鉆削熱非常容易使加工表層造成熔結(jié)狀況。主要表現(xiàn)為零件加工內(nèi)螺紋時，排熱標(biāo)準(zhǔn)較弱，表層非常容易“擦毛”，展現(xiàn)出細(xì)微的撕破紋，誤認(rèn)為加工時原材料質(zhì)脆造成的細(xì)微裂痕或原材料自身的內(nèi)部缺點，但透光性或滲漏查驗時，均無泄漏，零件的清晰度沒法做到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，加工成型后產(chǎn)品工件表層發(fā)污，遠(yuǎn)沒有零件材料自身的層次感。

    （2）加工主要參數(shù)對有機玻璃加工的危害。有機玻璃常溫狀態(tài)歸屬于硬而脆的原材料，而該零件具備厚壁構(gòu)造，鉆削加工全過程中，因鉆削主要參數(shù)挑選不合理造成切削速度不穩(wěn)定，進而造成零件造成裂痕，乃至碎裂。

    （3）有機玻璃鉆削加工后外表粗糙度較弱。由于有機玻璃的強度較小，鉆削加工后的外表粗糙度較弱。鉆削加工后的零件為了更好地確保技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，需選用獨特研磨材料及加工工藝才可以完成。

    三、原加工加工工藝的不夠

    按該工序開展加工時，內(nèi)孔的規(guī)格精密度及外表粗糙度易確保，能夠挑選較高的切削用量，為1800～2000r/min，且切削速度為0.08～0.30mm/r?？墒怯袃蓚€存在的不足：①加工內(nèi)螺紋時，發(fā)覺不論怎樣調(diào)節(jié)打孔時的切削速度，且確保充裕的制冷時，內(nèi)孔表層均不一樣水平地展現(xiàn)出毛刺，試著打磨拋光后，表層發(fā)污，不能滿足技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中的清晰度。經(jīng)剖析，該零件內(nèi)螺紋深達(dá)135毫米，加工內(nèi)螺紋時，受鉆削標(biāo)準(zhǔn)的限定，鉆削熱沒法迅速釋放，即便確保充裕的切削油，或是沒法產(chǎn)生合理的流動性循環(huán)系統(tǒng)，導(dǎo)致鉆削熱累積，再加上原材料自身的特點，其材質(zhì)較脆，屬熱固性塑料，受熱后即變軟，受冷后又凝結(jié)硬實，最后鉆削溫控不合理造成部分地區(qū)變軟形變和脆裂，導(dǎo)致表面不光滑，沒法再度解決。②內(nèi)孔成型后加工內(nèi)螺紋的另一個缺點，是因鉆削深層過大，切削速度過大。而這時的零件內(nèi)孔已加工結(jié)束，加工內(nèi)螺紋產(chǎn)生厚壁構(gòu)造時，沒法承擔(dān)過大的切削速度而非常容易造成發(fā)生裂痕或碎裂。

    四、改善后的加工加工工藝

    為了更好地確保零件的規(guī)格精密度、外表粗糙度及技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，提升零件的加工達(dá)標(biāo)率，試著著在加工零件內(nèi)孔和內(nèi)孔槽口槽后，先加工內(nèi)螺紋，為防止原材料自身的延展性回彈力，操縱銑削切削速度為0.05～0.08mm，與此同時嚴(yán)控切削油澆筑的速度和追隨性，保證打孔加工時鉆削溫度的一致性。內(nèi)螺紋加工結(jié)束后，應(yīng)用槽口精準(zhǔn)定位輔助工作服，如圖2所顯示，運用頂級抵住槽口精準(zhǔn)定位工作服的輔助管理中心孔，確保內(nèi)孔加工時的徑向限位開關(guān)。先加工軸直徑φ50毫米后，運用切割刀加工偏刀的避讓室內(nèi)空間，隨后立即一次加工成型φ20毫米直徑規(guī)格，進行零件的鉆削加工。

    變動加工工藝流程后，發(fā)覺零件表層不會有微小脆裂痕，且無因鉆削溫控不合理導(dǎo)致變軟形變、原材料擦抹錯亂狀況，但表層發(fā)污，無透光性感，沒有有機玻璃原來的清晰度，不能滿足零件的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，還必須進一步開展打磨拋光解決。

    五、零件打磨拋光加工工藝

    先將零件運用水磨砂紙打磨拋光，將零件表層的加工刀紋和刮痕磨去，但表層呈做霧化狀，沒法完成清晰度的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。歷經(jīng)幾類拋光材料比照后，最后選用軟亞麻布混涂美白牙膏的打磨拋光方法，因零件內(nèi)螺紋直徑小，將家里應(yīng)用的竹筷從正中間割開，盤繞軟亞麻布，將美白牙膏和水按一定占比混和均勻后做為粗蠟，調(diào)整適度的時速，沿軸向勻稱拓寬至內(nèi)螺紋內(nèi)孔，加工后表層無銑削加工印痕，晶瑩透亮，完成了零件的清晰度要求。